As Ferramentas do Lean Manufacturing
Ao longo do tempo, desde o kanban e o smed, várias foram as ferramentas que foram se incorporando ao Lean.
De acordo com o desperdício encontrado, podemos fazer uso de determinadas ferramentas, como mostra a tabela a seguir:
A ESSÊNCIA DO LEAN – COMBATE AOS 7 DESPERDÍCIOS (“MUDA”) | ||
DESPERDÍCIO | DESCRIÇÃO | POSSÍVEIS SOLUÇÕES LEAN |
Defeitos | Produto fora da especificação | Poka-yoke (dispositivo à prova de erro)Desenvolvimento de competências (treinamento)
DFA (produto desenvolvido para requerer menos material, menos tempo e menos recursos durante o processo) TPM (manutenção básica realizada pelo operador de produção) Evento Kaizen PDCA Ferramentas da Qualidade Cell Design (projeto e layout adequado na estação de trabalho) |
Excesso deEstoque | Excesso de inventário de matéria-prima | KanBan (programação puxada)VSM (mapeamento da cadeia de valor)
Gestão visual Evento Kaizen PDCA Ferramentas da Qualidade (na Organização ou no fornecedor) |
Excesso de Produção | Produção de mais do que é necessário para atender o cliente | KanBan (programação puxada)Heijunka ( nivelamento da carga)
TPM (manutenção básica realizada pelo operador de produção) Gestão visual VSM (mapeamento da cadeia de valor) Evento Kaizen PDCA Ferramentas da Qualidade |
Tempos deEspera | Tempo de espera para materiais, pessoas, equipamentos ou informações | KanBan (programação puxada)Heijunka ( nivelamento da carga)
Setup rápido VSM (mapeamento da cadeia de valor) TPM (manutenção básica realizada pelo operador de produção) Lean SixSigma (metodologia para melhoria de processos) Gestão visual Evento Kaizen PDCA Ferramentas da Qualidade |
Movimentação | Movimento de pessoas que não agrega valor | 5SCell Design (projeto e layout adequado na estação de trabalho)
VSM (mapeamento da cadeia de valor) Evento Kaizen PDCA Ferramentas da Qualidade |
Transporte | Transporte de materiais/produto que não agrega valor | Sistema puxadoVSM (mapeamento da cadeia de valor)
Organização por fluxo de valor KanBan (programação puxada) Evento Kaizen PDCA Ferramentas da Qualidade |
Mau ou Super-Processamento | Esforço na produção da peça que não agrega valor do ponto de vista do Cliente | DFA (produto desenvolvido para requerer menos material, menos tempo e menos recursos durante o processo)Lean SixSigma Design(metodologia para melhoria de processos)
Evento Kaizen PDCA Ferramentas da Qualidade |
Mapeamento da Cadeia de Valor
O mapeamento da cadeia de valor (MCV), ou em inglês value stream mapping (VSM), é uma atividade de análise de processo que visa identificar as etapas de um processo, tanto as que adicionam valor ao produto ou serviço, como aquelas que não.
O VSM conecta etapas do processo, com materiais e informações. Isso possibilita enxergar uma fotografia do processo, facilitando perceber níveis de estoque, tempos e lead times, e, consequentemente, potenciais áreas para melhoria.
Os 5 Pontos da Cadeia de Valor, por Taiichi Ohno:
- Identificar o “valor” sob a ótica do cliente
- Analisar a cadeia de valor e remover os desperdícios
- Fazer fluir o “valor” na cadeia
- Fazer o fluxo ser puxado pelo cliente
- Buscar a perfeição através da melhoria contínua
O mapeamento da cadeia de valor visa identificar o processo como está hoje, do jeito que ele está rodando neste momento, e não da maneira que deveria funcionar. Ele deve ser um retrato do agora, e não uma foto de uma situação teórica ou ideal. Somente identificando a realidade, é que conseguiremos identificar os problemas e as oportunidades.
Para realizar um mapa da cadeia de valor, recomenda-se seguir a seguinte sequência:
- Identificação do cliente,
- Processos, equipamentos e recursos,
- Estoques,
- Fornecedor,
- Fluxos externos de materiais,
- Fluxos internos de materiais,
- Fluxo de informações,
- Lead times de produção (incluindo etapas que não agregam valor),
Mas atenção, o mapa deve refletir a realidade, conservando um visual compreensível. Seja objetivo, mapeie os processos-alvo, ou seja, aqueles que se suspeita haver desperdício.
Os símbolos mais usados num mapa da cadeia de valor (ainda que hajam variações) são os seguintes:
SÍMBOLOS – CADEIA DE VALOR (VSM)
(veja os símbolos na figura abaixo) |
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Fornecedor / Cliente | Normalmente, o ícone do fornecedor aparece no canto superior esquerdo, e o do cliente, no canto superior direito. Coloca-se dentro do ícone informações relevantes, como o nome da empresa, volume mensal, número de turnos, etc. |
Etapas do processo / Controle de produção | Usualmente, para evitar um interminável e confuso mapa, representa-se uma área ou linha em uma mesma caixa, agregando, então, as etapas intermediárias. Caso existam etapas disconexas, ou estoques significativos, você pode representar em caixas diferentes. Vale sempre o bom senso, pois o objetivo é visualizar o processo para atividades de melhoria. Cuide sempre das áreas onde haja problemas. |
Transportes | Para indicar o transporte externo de materiais, indique se há transporte rodoviário, aéreo ou marítimo. |
Dados do processo | Indique o C/T (tempo do ciclo), C/O (tempo de set up), up time, turnos, informações da qualidade do processo, etc. |
Quantidade de Inventário | É um triângulo com um “I” no seu interior, serve para indicar estoque em processo, ou como os americanos e ingleses chamam, WIP (work in process, work in progress). |
Atividade Kaizen | Indica um potencial de melhoria, ou evento kaizen. |
Flexas de fluxo de produção | Indicam o caminho percorrido pelo material, que pode ser através de um fluxo puxado ou empurrado. |
Flexas de fluxo de informação | Indicam o sentido do fluxo das informações, que podem ser eletrônicas ou não. |
Estoque | Serve para indicar volumes de estoque em locais do processo, ou onde necessário. Existe um ícone específico para indicar estoque de segurança. |
Kanban de produção | Indica a necessidade de produção de peças para suprir o sistema kanban. |
Kanban de retirada | Esse ícone representa o cartão de transporte de material para área que o necessita, transporte esse feito pelo abastecedor ou pelo próprio operador. |
Sinal de kanban | Indica onde quer que haja um sinal kanban que deflagra um abastecimento, como no caso de duas caixas de material na célula de processo, onde uma caixa em pé significa que está vazia e que precisa ser reabastecida. O sinal pode ser também um espaço vazio, ou outro qualquer. |
Painel de kanban | É o local onde ficam os cartões do kanban. |