As Ferramentas do Lean Manufacturing

Ao longo do tempo, desde o kanban e o smed, várias foram as ferramentas que foram se incorporando ao Lean.

De acordo com o desperdício encontrado, podemos fazer uso de determinadas ferramentas, como mostra a tabela a seguir:

A ESSÊNCIA DO LEAN – COMBATE AOS 7 DESPERDÍCIOS (“MUDA”)
DESPERDÍCIO          DESCRIÇÃO                              POSSÍVEIS SOLUÇÕES LEAN
Defeitos Produto fora da especificação Poka-yoke (dispositivo à prova de erro)Desenvolvimento de competências (treinamento)

DFA (produto desenvolvido para requerer menos material, menos tempo e menos recursos durante o processo)

TPM (manutenção básica realizada pelo operador de produção)

Evento Kaizen

PDCA

Ferramentas da Qualidade

Cell Design (projeto e layout adequado na estação de trabalho)
Excesso deEstoque Excesso de inventário de matéria-prima KanBan (programação puxada)VSM (mapeamento da cadeia de valor)

Gestão visual

Evento Kaizen

PDCA

Ferramentas da Qualidade (na Organização ou no fornecedor)
Excesso de Produção Produção de mais do que é necessário para atender o cliente KanBan (programação puxada)Heijunka ( nivelamento da carga)

TPM (manutenção básica realizada pelo operador de produção)

Gestão visual

VSM (mapeamento da cadeia de valor)

Evento Kaizen

PDCA

Ferramentas da Qualidade
Tempos deEspera Tempo de espera para materiais, pessoas, equipamentos ou informações KanBan (programação puxada)Heijunka ( nivelamento da carga)

Setup rápido

VSM (mapeamento da cadeia de valor)

TPM (manutenção básica realizada pelo operador de produção)

Lean SixSigma (metodologia para melhoria de processos)

Gestão visual

Evento Kaizen

PDCA

Ferramentas da Qualidade
Movimentação Movimento de pessoas que não agrega valor 5SCell Design (projeto e layout adequado na estação de trabalho)

VSM (mapeamento da cadeia de valor)

Evento Kaizen

PDCA

Ferramentas da Qualidade
Transporte Transporte de materiais/produto que não agrega valor Sistema puxadoVSM (mapeamento da cadeia de valor)

Organização por fluxo de valor

KanBan (programação puxada)

Evento Kaizen

PDCA

Ferramentas da Qualidade
Mau ou Super-Processamento Esforço na produção da peça que não agrega valor do ponto de vista do Cliente DFA (produto desenvolvido para requerer menos material, menos tempo e menos recursos durante o processo)Lean SixSigma  Design(metodologia para melhoria de processos)

Evento Kaizen

PDCA

Ferramentas da Qualidade

Mapeamento da Cadeia de Valor

O mapeamento da cadeia de valor (MCV), ou em inglês value stream mapping (VSM), é uma atividade de análise de processo que visa identificar as etapas de um processo, tanto as que adicionam valor ao produto ou serviço, como aquelas que não.

O VSM conecta etapas do processo, com materiais e informações. Isso possibilita enxergar uma fotografia do processo, facilitando perceber níveis de estoque, tempos e lead times, e, consequentemente, potenciais áreas para melhoria.

Os 5 Pontos da Cadeia de Valor, por Taiichi Ohno:

  1. Identificar  o “valor” sob a ótica do cliente
  2. Analisar a cadeia de valor e remover os desperdícios
  3. Fazer  fluir o “valor” na cadeia
  4. Fazer o fluxo ser puxado pelo cliente
  5. Buscar a perfeição através da melhoria contínua

O mapeamento da cadeia de valor visa identificar o processo como está hoje, do jeito que ele está rodando neste momento, e não da maneira que deveria funcionar. Ele deve ser um retrato do agora, e não uma foto de uma situação teórica ou ideal. Somente identificando a realidade, é que conseguiremos identificar os problemas e as oportunidades.

Para realizar um mapa da cadeia de valor, recomenda-se seguir a seguinte sequência:

  1. Identificação do cliente,
  2. Processos, equipamentos e recursos,
  3. Estoques,
  4. Fornecedor,
  5. Fluxos externos de materiais,
  6. Fluxos internos de materiais,
  7. Fluxo de informações,
  8. Lead times de produção (incluindo etapas que não agregam valor),

Mas atenção, o mapa deve refletir a realidade, conservando um visual compreensível. Seja objetivo, mapeie os processos-alvo, ou seja, aqueles que se suspeita haver desperdício.

Os símbolos mais usados num mapa da cadeia de valor (ainda que hajam variações) são os seguintes:

SÍMBOLOS – CADEIA DE VALOR (VSM)

(veja os símbolos na figura abaixo)
Fornecedor / Cliente Normalmente, o ícone do fornecedor aparece no canto superior esquerdo, e o do cliente, no canto superior direito. Coloca-se dentro do ícone informações relevantes, como o nome da empresa, volume mensal, número de turnos, etc.
Etapas do processo / Controle de produção Usualmente, para evitar um interminável e confuso mapa, representa-se uma área ou linha em uma mesma caixa, agregando, então, as etapas intermediárias. Caso existam etapas disconexas, ou estoques significativos, você pode representar em caixas diferentes. Vale sempre o bom senso, pois o objetivo é visualizar o processo para atividades de melhoria. Cuide sempre das áreas onde haja problemas.
Transportes Para indicar o transporte externo de materiais, indique se há transporte rodoviário, aéreo ou marítimo.
Dados do processo Indique o C/T (tempo do ciclo), C/O (tempo de set up), up time, turnos, informações da qualidade do processo, etc.
Quantidade de Inventário É um triângulo com um “I” no seu interior, serve para indicar estoque em processo, ou como os americanos e ingleses chamam, WIP (work in process, work in progress).
Atividade Kaizen Indica um potencial de melhoria, ou evento kaizen.
Flexas de fluxo de produção Indicam o caminho percorrido pelo material, que pode ser através de um fluxo puxado ou empurrado.
Flexas de fluxo de informação Indicam o sentido do fluxo das informações, que podem ser eletrônicas ou não.
Estoque Serve para indicar volumes de estoque em locais do processo, ou onde necessário. Existe um ícone específico para indicar estoque de segurança.
Kanban de produção Indica a necessidade de produção de peças para suprir o sistema kanban.
Kanban de retirada Esse ícone representa o cartão de transporte de material para área que o necessita, transporte esse feito pelo abastecedor ou pelo próprio operador.
Sinal de kanban Indica onde quer que haja um sinal kanban que deflagra um abastecimento, como no caso de duas caixas de material na célula de processo, onde uma caixa em pé significa que está vazia e que precisa ser reabastecida. O sinal pode ser também um espaço vazio, ou outro qualquer.
Painel de kanban É o local onde ficam os cartões do kanban.
Ricardo Zamboni
Graduado em Logística, Pós Graduado em Lean Manufacturing. Certificado em 71 cursos voltados nas áreas de Logística, Manufatura, Pessoas, Qualidade, Administração e Liderança. Carreira desenvolvida na área de Produção e Logística em empresas Nacionais e Multinacionais de grande porte. Atuação como Encarregado de Produção e Especialista do Projeto de lançamento do Ford KA no Brasil em treinamento realizado na Espanha. Coordenador de PCP e Lean Manufacturing de empresa de Auto Peças e Montadora de grande porte. Grande experiência em gestão de Pessoas, Produção, Melhoria de Processos e em toda a cadeia de abastecimento.

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